立足“最小” 做到“最好”！马钢冷轧总厂坚持算账经营，“五个一”追求极致效率
今年以来，面对行业下行周期的严峻考验，马钢冷轧总厂坚持算账经营、推进精益运营，全体员工精打细算，成立“小团队”、立足“小切口”，从细微处着眼、从点滴中入手，以空档压缩至1秒、修复仅花1元钱、原料少切1毫米、精准涂镀1粒锌、避峰就谷1度电的“五个一”降本增效实践，微光成炬、众木成梁，积聚成追求极致效率、效益的强大“势”和“场”。
空档压缩至1秒
今年10月，马钢为冷轧总厂1720酸轧机组下达了月产18万吨的挑战目标。面对从未企及的高度，如何进一步提升生产轧制节奏？
冷轧一分厂厂长李永康将关注重点放到了酸轧现场，每天拿着秒表对生产的每一个环节进行掐表监测，努力寻找生产短板。功夫不负有心人，他发现酸轧入口处在轧制厚规格产品时，当上一卷带尾运行至焊机后，1号通道带头仍处于剪切中，焊机需要等待一段时间才能进行焊接作业。通过计时测算，这个“空档期”竟长达近17秒钟。
“压缩这个‘空档期’，不就能提高整个机组的运行效率吗？”说干就干，李永康立即召集生产技术人员、设备点检人员，谈想法、找办法。针对1号通道开卷机距焊机距离较远、工艺流程多，轧机生产厚规格时速度快、用时短等客观因素，大家集思广益、贡计献策，制定出成本低、易实施、无须任何附加改造投入解决方案。他们在原有安全联锁不变的情况下，将1号通道运卷小车的上料指令由“带尾剪切”移至“甩尾”后，即当带尾离开开卷机芯轴时，就给1号运卷小车发出上卷指令，实现带头和带尾提前“接力”。经过工艺流程优化后，1号通道“空档期”被压缩至1秒，单卷开卷时间节省16秒，每班可多产5卷钢，单位能耗可下降约0.5%，最大机时产能从18卷提高到19卷，使这条关键产线的生产效率得到大幅提升。10月份，1720酸轧以18.15万吨的产量，超额完成挑战目标，并刷新了月产纪录。
修复仅花1元钱
1元钱能干什么？买一瓶水？坐一趟公交车？但冷轧总厂员工却仅花1元钱，就修复了价值5万元的2号热镀锌线PLC系统电源模块，为企业省下了大量直接、间接费用。
冷轧总厂2号热镀锌线年设计产能35万吨，产品主要以高档家电面板和汽车面板为主，自2006年投产以来，为马钢产品升级、提质增效作出了积极的贡献。该产线电气控制系统PLC的电源模块采用的是进口产品，其作用如同电脑主机电源，一旦发生故障将直接导致整个产线停产。而该电源模块单个售价高达5万元，且厂家已经停产，后续备件保供问题亟待解决。虽然电气控制系统改型升级可以彻底解决后顾之忧，但需要投入1000多万元，而且必须实施停产改造，直接、间接损失巨大。
“如果能够对更换下来的电源模块进行修复再利用，不失为一种最为简单、高效、低成本的解决方案。”为此，该总厂充分发挥专业化团队的技术优势，对下线的电源模块进行全面梳理、修复，破解后续备件保供难题。
冷轧总厂设备修旧利废团队——“大壮工作室”负责人张勇临危受命。他带领团队利用业余时间，对此电源模块进行了拆解、清理，剖解内部结构，仔细查阅每一块电路板相关资料，没有资料的就自己动手绘制原理图。然而，一块一块电路板地解析，一个一个元器件地分析，均未见明显异常的元器件，修复工作一度陷入了困境。
“问题可能出在元器件检测的精度上，尤其是电容，采用万用表无法精准检测其性能瑕疵。”凭借多年修复经验，张勇想出了问题所在，于是找来电容测量仪，对每一个电容再次进行测量。最终发现了一个47微法的电容，在采用万用表测量时一切正常，但使用电容测量仪却发现其品质出现了明显的衰减。于是，他们买来一个价值约1元的新电容换上，组装复原、通电测试，性能一切正常。他们如法炮制，将5个下线的电源模块全部修复。
目前，修复的第一个电源模块已经上线投用、运行正常，有效避免了产线停产损失和系统升级改造投入。
原料少切1毫米
在1680酸洗机组生产中，对部分原料进行切边是保证产成品质量的必要工序。然而，较大的切边余量势必导致过多的切边损失，从而降低成材率。怎么切？切多少？一直是该产线技术、操作人员钻研的课题。
为了提高机组成材率，他们通过不断试验后得出结论，可将切边余量最高下调至20毫米控制。而在实践中，不同的厚度、热轧宽度和酸洗切边精度等因素都会影响切边余量的控制。为此，他们积极与上道工序进行沟通，要求将热轧的来料宽度减少1毫米，同时机组人员攻坚克难，成功地降低了机组最小切边余量。
“以原料宽度尺寸1250毫米为例，少切边1毫米，切边损失占比就减少了0.08%。以1680酸洗机组每月10万吨产量中40%需要切边来计算，每月可提高产量32吨，提高成材率0.032%。”该产线负责人板着指头介绍，少切这1毫米原料，不仅可以降低生产成本，还可以提高产品质量和竞争力。
精准涂镀1粒锌
锌层精度是镀锌机组关键经济技术指标之一。冷轧总厂2130镀锌线机组操作工心中都有这样一笔账：锌层精度每提高一个百分点，每月就能减少锌锭消耗约14吨、降本约28万元。因此，精准涂镀1粒锌，是他们共同的追求。
总厂根据不同锌层厚度订单设定相应的控制基准值，机组严格按照锌层目标值控制。在操作过程中，为防止锌层测厚仪数据漂移导致批量锌层不符，中央段气刀人员接班后一律对上班锌层控制情况进行反查，监测在线锌层数据与检测锌层数据差异。同时，机组长安排班中送锌层快样进行再次核实，若发现异常立即预警升级。
总厂还定期开展镀锌锌层控制交流学习培训会，让操作人员分享交流气刀压力和气刀距离等参数优化调整的诀窍，合理设置锌层侧厚仪的锌层扫描宽度，确保锌层厚度均匀且合格。每月开展四班锌层精度劳动竞赛，增加锌层精度指标在班组绩效中所占的比重，让员工更加关注锌层精度指标，并积极寻找改进的方法和措施。
今年以来，2130镀锌线锌层精度明显改善。近3个月，通过提高镀锌精度控制水平，累计减少锌锭成本约275万元。
避峰就谷1度电
2130酸轧是冷轧总厂耗电量最大的机组。在生产组织中，该机组人员通过避峰就谷用好每1度电，为企业省下了“真金白银”。
“在订单不充足的情况下，我们采用峰时停产谷时生产的模式。在订单充足的时候，则通过优化生产计划，在大夜班生产耗电量较大的厚规格高强钢，进一步优化峰谷平比例。”该机组负责人介绍，他们不断优化组产模式，不仅使机组生产效率显著提升，也为企业节约了大量能源资源，降低了生产成本，“每避峰就谷1度电，就能省1元钱。”
在订单充足的情况下，该机组通过谷时生产厚规格高强钢等耗电量较大的钢种，将谷时用电比例从37.5%提高到39%。按照每月1200万千瓦时的用电量测算，可节约成本18万元。在订单不充足的情况下，机组通过谷时集中组产，将谷时用电比例从37.5%提高到44%，每月可节约电费78万元。同时，优化生产模式也有利于平衡电力供应压力，为电网平稳运行作出了积极贡献。
目前，2130酸轧机组的这一创新举措，正在冷轧总厂其他产线推广应用，所产生的的效益正逐月放大。
立足“最小”，做到“最好”。冷轧总厂“五个一”降本增效实践，助力该厂在高效生产、降本增效上不断取得新突破。10月份，总厂以准发确认量53.24万吨、发货53.45万吨，创月产历史新高；6条产线9次刷新日产纪录，10条产线实现“零故障”，冷轧产品综合成材率95.02%创历史最好水平；降本增效工作圆满完成马钢下达的计划任务，尤其是下半年以来，成材率、工序加工成本等关键技术经济指标明显优化，为马钢经营绩效持续改善作出了积极贡献。目前，总厂正进一步强化全员成本意识，坚持算账经营，在算中干、在干中算，努力实现“极致产能、极致成本、极致品种”。
编辑：傅宇
图片：马钢提供
出品：宝武融媒体中心